ظاهر: حباب های هوا در پوشش، پس از خشک شدن به سوراخ تبدیل می شوند.

علت: عدم از بین رفتن گاز مواد اولیه، سرعت روکش کاری بیش از حد، ویسکوزیته غیرطبیعی.

راه حل:

*خارج کردن گاز با خلاء -0.095MPa (فشار مطلق 5kPa)، 30 دقیقه، سرعت هم زدن 60rpm، خارج کردن گاز با خلاء بالاتر کامل تر است. اضافه کردن مواد ضد کف پلی اتر باید از نوعی با محتوای سیلیکون <0.1٪ انتخاب شود، از تأثیر باقیمانده سیلیکون بر عملکرد باتری جلوگیری کنید.

*کاهش سرعت روکش کاری به 2-5mm/s، از ایجاد گرداب و ورود هوا جلوگیری کنید، مواد اولیه پس از خارج کردن گاز به مدت 10 دقیقه ساکن بماند و سپس استفاده شود.

ظاهر: برجستگی ذرات یا مواد خارجی در سطح.

علت: فیلتر کردن ناکافی مواد اولیه، آلودگی گرد و غبار محیط، سایش دستگاه.

راه حل:

*شستشوی اولتراسونیک مخزن (40kHz، 15 دقیقه)، نصب فیلتر آنلاین 200 مش در خط تغذیه، تعویض غشاء فیلتر قبل از آزمایش.

*نگهداری آزمایشگاه در محیط تمیز کلاس 10000 (سرعت باد 0.35m/s)، پرسنل لباس ضد گرد و غبار می پوشند، دستگاه به طور مرتب تمیز می شود.

ظاهر: بافت موج دار ناهموار.

علت: ویسکوزیته کم/تبخیر سریع حلال، ضخامت بیش از حد پوشش، خشک شدن ناهموار.

راه حل:

*افزایش ویسکوزیته مواد اولیه به 3000-3500cps (اضافه کردن 0.3-0.8٪ HPMC، مقدار بیش از حد باعث افزایش بیش از حد ویسکوزیته مواد اولیه و تأثیر بر سیالیت می شود)، ضخامت مرطوب تک لایه پیشنهادی <180μm، با توجه به محتوای جامد مواد اولیه تنظیم شود، مواد اولیه با محتوای جامد بالا باید نازک تر باشد.

* کاهش دمای ورودی کوره خشک کن 5-10 درجه سانتیگراد، افزایش مرحله خشک شدن با سرعت ثابت، پوشش دهی دو مرحله ای برای رسیدن به ضخامت هدف.

ظاهر: ترک در داخل یا رابط پوشش.

علت: ناسازگاری مواد، پوشش بیش از حد ضخیم، انعطاف پذیری ناکافی جریان یافته.

راه حل:

تنظیم نسبت فرمول (مانند افزایش 2٪ عامل رسانا)، عملیات حرارتی جریان یافته (300 درجه سانتیگراد، 1 ساعت) یا تعویض نوار نیکل.

استفاده از پوشش گرادیان، اضافه کردن لایه بافر کربن نرم 5-8٪ در لایه پایین، مقدار بیش از حد ظرفیت الکترود را به طور قابل توجهی کاهش می دهد. ضخامت مرطوب پوشش تک لایه، سیستم NCM <150μm، سیستم LFP می تواند تا 180μm افزایش یابد.

ظاهر: انحراف از ضخامت طراحی (بیش از حد ضخیم / نازک).

علت: شکاف نادرست هد پوشش، نوسان محتوای جامد، سرعت تغذیه نادرست.

راه حل:

کالیبراسیون شکاف هد پوشش با روش سه نقطه ای (خطای چپ، وسط، راست <±5μm)، کنترل محتوای جامد در 50±2٪ (تنظیم حلال ±2٪).

استفاده از ضخامت سنج لیزری برای کنترل حلقه بسته، تنظیم سرعت پمپ تغذیه در زمان واقعی (دقت ±1rpm).

ظاهر: عرض پوشش نامتقارن چپ و راست.

علت: جابجایی هد پوشش، انحراف نوار جریان یافته، سرریز دوغاب.

راه حل:

کالیبراسیون موقعیت هد پوشش با سنسور هم محوری فوتوالکتریک (خطا <0.1 میلی متر)، نصب صفحات محدود کننده در دو طرف (2-3 میلی متر از لبه فویل).

تنظیم همزمانی سرعت تغذیه کننده دو مارپیچ (اختلاف <0.5rpm)، بازرسی عرض قطعه اول با خط کش (انحراف هدف <0.5 میلی متر).

ظاهر: ترک های نامنظم پس از خشک شدن.

علت: سرعت خشک شدن بیش از حد سریع، چسب ناکافی، پوشش بیش از حد ضخیم.

راه حل:

خشک کردن گرادیان مرحله ای (40 درجه سانتیگراد → 60 درجه سانتیگراد → 80 درجه سانتیگراد، کل زمان 120 دقیقه)، اضافه کردن 0.5-1٪ گلیسرول برای نرم کردن.

ضخامت مرطوب پوشش زیر 150μm کنترل می شود، چسب به ساختار هسته-پوسته (مانند SBR@PAA) تغییر می کند تا انعطاف پذیری را افزایش دهد.

ظاهر: چسبناک پس از خشک شدن یا بوی حلال.

علت: زمان / دمای ناکافی، تهویه ضعیف، نقطه جوش بالای حلال.

راه حل:

دمای خشک کردن باید 15-20 درجه سانتیگراد بالاتر از نقطه جوش حلال باشد، مانند نقطه جوش NMP 202 درجه سانتیگراد، دمای انتهای کوره خشک کن باید 215-220 درجه سانتیگراد تنظیم شود. تعداد دفعات تعویض هوا به 15 بار در ساعت افزایش می یابد.

استفاده از خشک کردن خلا -0.09MPa، 120 درجه سانتیگراد، 120 دقیقه (نقطه جوش NMP در خلا به حدود 150 درجه سانتیگراد کاهش می یابد)، یا جایگزینی حلال مخلوط با نقطه جوش پایین (مانند NMP: اتانول = 7:3).

ظاهر: موج های نامنظم یا نوسانات ضخامت.

راه حل: گشتاور پیچ های پایه تجهیزات به 15N・m می رسد، بالشتک های ضد لرزش لاستیکی نصب می شود (فرکانس طبیعی <5Hz)، فاصله دنده ها <0.1 میلی متر.

راه حل: اضافه کردن 0.3-0.5٪ بنتونیت، پراکندگی برش با سرعت بالا (1500 دور در دقیقه، 20 دقیقه)، سرعت دستگاه پوشش به 20 دور در دقیقه کاهش می یابد تا با ویسکوزیته مطابقت داشته باشد.

راه حل: هم زدن با سرعت پایین (50 دور در دقیقه) با همزن سیاره ای دوگانه + صفحه هدایت کننده در پایین، هر 20 دقیقه یک بار معکوس، پیش پراکندگی عامل رسانا به غلظت جامد 15-20 درصد.

راه حل: تطبیق قطبیت حلال و چسب (NMP برای PVDF، سیستم آبی برای CMC/SBR)، پوشش سطح مواد فعال با 0.5-1 درصد Al₂O₃ سیستم NMP از PVDF (غیر قطبی) استفاده می کند، سیستم آبی از CMC/SBR (قطبی) استفاده می کند.

راه حل: افزودن 3-5 درصد عامل حفره ساز پلی اتیلن گلیکول (PEG) کلسینه شدن در دمای 600 درجه سانتیگراد برای حذف، PEG پس از تجزیه هیچ باقیمانده ای ندارد. زمان تخلیه خلا تا 45 دقیقه افزایش یافته است (سرعت هم زدن 80 دور در دقیقه).

راه حل: آسیاب کردن چرخشی سه غلتکی 3 بار (D50＜5μm)، افزودن 0.5-1 درصد پراکنده کننده پلی آکریلات سدیم، پراکندگی اولتراسونیک 10 دقیقه ای.

راه حل: خشک کردن لایه زیرین تا رطوبت کمتر از 1 درصد (آزمون وزن سنجی)، سیستم حلال دو لایه یکسان، فاصله زمانی کمتر از 1 ساعت.

راه حل: عملیات سندبلاست سطح زبانه (Ra 3-5μm)، هنگام پوشش دستی، سرعت تا 1 میلی متر در ثانیه در 5 سانتی متر قبل از زبانه کاهش می یابد، صفحه محافظ مکانیکی.

راه حل: خطای جریان سیستم تغذیه چند کاناله کمتر از ±0.5 درصد، برنامه PLC منحنی شیب را تنظیم می کند (به عنوان مثال، مواد فعال از 80 درصد به 50 درصد در عرض 10 سانتی متر کاهش می یابد).

راه حل: کنترل دمای آزمایشگاه 23±0.5 درجه سانتیگراد، رطوبت 25±2 درصد RH، عملیات خمیر جاذب رطوبت در جعبه دستکش (رطوبت کمتر از 1 درصد RH).

راه حل: مقاومت زمین تجهیزات کمتر از 1Ω، نصب میله یونیزه کننده (±5kV، 10 سانتی متر از ورق)، کنترل رطوبت محیط بر اساس سناریو، سیستم غیر جاذب رطوبت 40-50 درصد RH، سیستم جاذب رطوبت (مانند LTO) کمتر از 1 درصد RH 。